Spezialwerkstoffe im Einsatz gegen Korrosionsproblematik

Zahlreiche verfahrenstechnische Prozesse mit korrosiven Medien erfordern den Einsatz von nicht-metallischen Werkstoffen. Nur sehr wenige Apparatebauer stellen sich dieser spezialisierten Aufgabe – die Körting Hannover GmbH ist einer davon.

Hochgradig korrosiv

Zum zweiten Mal in kurzer Folge hat Körting zwei Vakuumsysteme aus Graphit für den Einsatz mit salzsäurehaltigen (HCl) Gasen für ein Unternehmen in Asien gebaut. Nicht nur das Engineering und die Planung, sondern auch die Leistungsprüfung der einzelnen Strahlpumpen auf dem hauseigenen Prüfstand sowie die anschließende Endmontage wurden dafür in Hannover umgesetzt.

Die erste Projektierung von zwei Vakuumsystemen erfolgte im Januar 2020 - die hervorragende Qualität sorgte für den schnellen Folgeauftrag von zwei weiteren exakt baugleichen Vakuumsystemen, die die bestehende Anlage des Kunden ergänzen. „Genau genommen besteht diese Konstruktion aus jeweils einem dreistufigen System mit zwischen- und nachgeschalteten Oberflächenkondensatoren“, berichtet der zuständige Projektingenieur. Über die erste Strahlpumpenstufe wird das saure Gas bei 10 mbar Absolutdruck aus glasbeschichteten Zuleitungen angesaugt und über die zwei weitere Stufen bis auf Umgebungsdruck verdichtet. Aufgrund der starken Korrosivität des Gases ist der Einsatz von herkömmlichen metallischen Werkstoffen ausgeschlossen – und dies ist somit ein entscheidender Vorteil gegenüber herkömmlichen mechanischen Verdrängerpumpen, die auf metallische Werkstoffe angewiesen sind.

Qualitätssicherung „made in Hannover“

Die Komplexität der Aufgabe ergibt sich aus dem Werkstoff der verbauten Vakuumpumpen. Graphit ist sehr bruchanfällig, sowohl beim Transport als auch bei der Montage ist besondere Sorgfalt geboten. Körting Vakuumanlagen aus Graphit werden daher auf einem Grundrahmen montiert geliefert, bei dem alle außenliegenden Graphitstutzen mit PTFE (Polytetraflourethylen)-Faltenbälgen versehen sind. So kommt es auf der Kundenseite zu keinem Kontakt mit den empfindlichen Graphitteilen und dank der Nutzung der Transportvorrichtungen am Grundrahmen ist eine einfache Positionierung der Anlage möglich. In enger Absprache mit unserem langjährigen Partner vor Ort wurde der Kunde bestmöglich beraten, sodass die Größe der Anlage für die Kundenanforderung optimiert wurde. Die Kundenzufriedenheit konnte zusätzlich gesteigert werden, indem die geplante Leistung des Vakuumsystems nicht nur theoretisch, sondern auch tatsächlich wie errechnet erbracht werden kann.

„Wir achten bereits bei der Konstruktion auf eine kompakte Bauweise, um den Transport- und Installationsaufwand möglichst gering zu halten. Im Prinzip läuft es für den Kunden wie ‚plug and play‘“, erläutert der erfahrene Projektingenieur und zeigte sich zufrieden: „Als letzter Schritt erfolgte der Anschluss der Rohrleitungen an die Kompensatoren. Der Kunde musste nur noch die Leitungen an die Skid-Unit anschließen. Die Vakuumanlage erreichte damit sofort Betriebsbereitschaft.“

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